為了保證加工質(zhì)量，必須克服復雜鋁型材殼體零件加工過程中的加工變形問題，因此，在工藝路線設計中，應把握"先變形后加工"的一般原則，在此基礎上進行工藝劃分、工藝尺寸設計、刀具參數(shù)選擇、夾具與夾緊方式選擇、輔助夾緊等。

   大部分加工余量應在粗加工階段拆除。引起零件整體或重要局部變形的槽、孔、平臺等零件應預先加工。特別是側(cè)壁開口槽、周向穿透面、非對稱槽孔結(jié)構等，這些零件加工后會破壞原有的應力平衡，使零件變形較大，因此在粗加工階段應加工總成輪廓，對重量損失及其它功能孔和槽的精度要求較低，可直接加工到最終尺寸。

   加工工具的選擇。在粗加工階段，目標是高效率和低成本，對刀具的要求很低。然而，由于切削余量大，產(chǎn)生大量的切削熱，增加了殘余應力，因此在加工過程中，刀具應保持鋒利和完全冷卻。在精加工階段，刀具應足夠剛性，并具有良好的耐磨性，以保證尺寸、形狀和位置公差的準確性。

   模具設計合理，定位可靠。夾緊和壓力不僅能滿足夾緊要求，而且能最大限度地減小對零件變形的影響。

   必須制訂合理的工藝路線。由于結(jié)構復雜、精度高，復雜鋁合金組織必須分為粗加工、半精加工和精加工，熱處理過程必須在中間夾雜，以減少殘余應力的影響。根據(jù)各工序的結(jié)構特點，在保證變形后剩余量的前提下，合理分配工序間的余量，盡量減少終軋余量。對于公差較大的尺寸單元，應保證其在半精整過程中得到保證，以降低精整的去除率和變形概率。

   為了消除夾緊余量，在復雜鋁合金零件的粗加工中可以使用虎鉗或三爪夾緊，夾緊力應保證夾緊的可靠性。為了保證尺寸、形狀和位置公差的準確性，定位基準必須具有良好的平整度，從而使定位面和工作平臺具有良好的契合性。

   在復雜鋁合金零件的精加工階段，一般需要進行多面加工，因此采用刀具定位和壓制的夾緊方式。為了防止過度壓縮引起的變形，壓力板的壓縮力應與力面垂直，盡量避免側(cè)向構件受力。在選擇壓縮位置時，工件在應力位置上應是固體的，與定位工具緊密接觸時，不應有大窗、大懸掛等，以減少壓縮力因素的影響。

   在鋁型材外殼零件的加工中，由于在某些領域缺乏剛度，容易造成刀刃伴隨振動線，嚴重影響零件的尺寸和表面質(zhì)量，為了減少甚至消除刀具制造的現(xiàn)象，除了優(yōu)化切削參數(shù)外，還可以采用增加輔助支撐的方法，大大減少刀具和振動工具的現(xiàn)象，保證零件的尺寸精度和表面質(zhì)量。